Hvad er nogle almindelige problemer med ultralydstransducere?

Ultralydstransducereer de vigtigste dele til energikonvertering. De er vidt brugt i områder som medicinsk billeddannelse, industriel rengøring og svejsning. Hvordan de fungerer direkte påvirker, hvor godt udstyr kører. I reel brug er der nogle almindelige problemer. Du skal være opmærksom på dem for at forhindre, at præstationen bliver værre.

Frekvensdrift er det største problem. Det viser, da arbejdsfrekvensen er mere end 5% rabat fra den angivne værdi. Dette er for det meste forårsaget af temperaturændringer (omgivelsestemperaturer kan gå fra -20 ℃ til 60 ℃) eller piezoelektrisk keramik, der bliver gammel. Dette kan gøre billeder sløret i ultralyddiagnostiske maskiner.

For at løse dette har du brug for et konstant temperaturdesign (med en fejl på ≤ ± 2 ℃) og regelmæssig kontrol (en gang hver 300 time). Efter at have vedtaget denne løsning, oplevede en producent af medicinsk udstyr en forbedring på 40% i sonde -stabilitet.

Effektdæmpning er let at lægge mærke til hos højfrekvente transducere (over 100 kHz). Efter seks måneders brug kan deres udgangseffekt falde med 20%-30%. Hovedårsagen er elektrodeoxidation eller det matchende lag, der slides ud. Dette gør industrielt rengøringsudstyr mindre i stand til at rengøre. Brug af guldbelagte elektroder og slidbestandige keramiske matchende lag kan få dæmpningscyklussen til at vare mere end et år. Dette reducerer vedligeholdelsesomkostningerne med 60%.

Unormal opvarmning skyldes for det meste Impedans -uoverensstemmelse. Når driftsstrømmen overstiger den nominelle værdi med 15%, vil temperaturstigningen af ​​transduceren overstige 40 ℃. I ultralydssvejsningsmaskiner kan dette forårsage ujævn plastik svejsning. Real-time overvågning via en impedansanalysator (med en nøjagtighed på ± 0,1Ω) kombineret med et automatisk matchende kredsløb kan kontrollere temperaturstigningen inden for 25 ℃.

Mekaniske fejl sker for det meste i forbindelsesdele. Som løse horn eller ødelagte piezoelektriske ark. Disse fiaskoer udgør 35% af alle fejl. De vigtigste grunde er forkerte installationsmoment (over 20n ・ m) eller vibrations træthed. Dette kan gøre Ultrasonic fejldetekteringsudstyr til at stoppe med at sende signaler. Hvis du standardiserer installationsprocessen (hold drejningsmomentet ved 15-18N ・ m) og bruger højstyrkematerialer, vil fejlfrekvensen falde med 70%.

Efterhånden som applikationsscenarierne udvides, har nye transducere integreret tilstandsovervågningschips, hvilket muliggør tidlig advarsel om potentielle fejl. Efter at et halvlederrensningsudstyr vedtaget smarte transducere, blev ikke -planlagt nedetid reduceret med 80%. Kombinationen af ​​regelmæssige vedligeholdelses- og materialeopgraderinger vil blive kerneopløsningen til at forbedre pålideligheden afultralydstransducere.